Myślę, że każdy kto kiedykolwiek mierzył się z zagadnieniem bezpieczeństwa maszyn, niezależenie czy to w procesie wytwarzania maszyny czy zmniejszania ryzyka już w toku jej eksploatacji, zadał sobie to kluczowe pytanie „Czy zastosowane urządzenie ochronne, jest wystarczająco skuteczne”. Uzyskanie tej odpowiedzi jest z pozoru bardzo proste – wystarczy oszacować ryzyko, określić tzw. „performance level” dla konkretnej funkcji bezpieczeństwa i zweryfikować czy urządzenie ochronne go zapewnia. Tylko 3 kroki, 10 minut roboty przy porannej kawie – niestety rzeczywistość jest nieco bardziej złożona, dlatego rozbierzmy to na czynniki pierwsze:
Oszacowanie ryzyka
Pierwsze co musimy ustalić przystępując do oceny ryzyka jest określenie zagadnienia, które będziemy analizować – czyli funkcji maszyny (pracy jaką wykonuje – ruchy robocze itd.). Jest to istotne, ponieważ w tym obszarze będziemy realizować drugi krok oceny ryzyka – czyli identyfikować zagrożenia, jakie generuje dana strefa, bo dopiero, po zebraniu wszystkich informacji (ekspozycja na zagrożenie, potencjalne obrażenia itd.) możemy ostatecznie oszacować ryzyko. Następnie nie pozostaje nam nic innego jak ocena, czy oszacowane wcześniej ryzyko jest dla nas akceptowalne czy potrzebne jest wdrożenie działań korygujących.
Więcej szczegółów o ocenie ryzyka, znajdziesz tu Ocena ryzyka zawodowego. Tam co prawda skupialiśmy się na ocenie ryzyka zawodowego, ale pamiętajmy, że ocena ryzyka maszyny jest niczym innym jak specyficzną wariacją oceny ryzyka zawodowego.
Określenie „performance level
Performance level (PL) – czy jak kto woli wymagany poziom bezpieczeństwa, podzielony jest na 5 poziomów – od „a” (małe ryzyko) do „e” (duże ryzyko). Konkretny poziom jest wynikiem oceny ryzyka – czyli wypadkowej zagrożeń, dostępu do tych zagrożeń (ekspozycji) i możliwości doznania uszczerbku na zdrowiu (potencjalnego skutku).
Tak więc określanie poziomu bezpieczeństwa niekoniecznie jest kolejnym (oddzielnym) etapem projektowania bezpieczeństwa maszyny, następującym po ocenie ryzyka. Bardziej należy go traktować jako jedną z faz oceny ryzyka, dla naszych potrzeb możemy ją nazwać oceną ryzyka pierwotnego – czyli przed zastosowaniem rozwiązań zmniejszających poziom ryzyka.
Dlatego, też określając performance level musimy uruchomić pokłady … naszej wyobraźni, w związku z tym, że określamy go dla maszyny „bez żadnych zabezpieczeń”. Czyli musimy sobie wyobrazić daną strefę maszyny kompletnie niechronioną, przez dosłownie żadne urządzenie ochronne, jakkolwiek abstrakcyjnie by to nie brzmiało to takie jest podejście.
Przykład – jeżeli w danej strefie maszyny zainstalowany obracający się nóż (obcinający np. naddatki foli po zgrzewaniu opakowania jednostkowego), który jest (ma być) chroniony za pomocą osłony dystansującej z dodatkową funkcją blokującą, to oceniając ryzyko pierwotne i równocześnie określając PL dla tej strefy traktujemy ją tak jakby tej osłony tam nie było i nóż pracowałby na wierzchu i bez najmniejszego wysiłku moglibyśmy do niego sięgnąć w trakcie pracy.
Dlaczego tak? Z bardzo prostego powodu, tylko takie podejście da nam prawdziwy obraz ryzyka jakie generuje dana strefa niebezpieczna i w konsekwencji będziemy bliżej znalezienia odpowiedzi na pytanie postawione na wstępie: „Czy zastosowane urządzenie ochronne, jest wystarczająco skuteczne?”. Ponieważ już będziemy wiedzieć jaki PL, dane urządzenie ochronne, ma zapewniać, to pozostanie nam teraz „tylko” zweryfikować czy to urządzenie (funkcja bezpieczeństwa) rzeczywiście go zapewnia.
Podsumowując, performance level można krótko zdefiniować jako wymagany poziom niezawodności funkcji bezpieczeństwa jaki musi być zapewniony przez zastosowane urządzenia ochronne. Czyli ostatecznie poprzez porównanie PL dla strefy niebezpiecznej i urządzenia ochronnego dostajemy informację, czy dane urządzenie ochronne zapewnia nam wymagany (dla zagrożeń w konkretnej strefie niebezpiecznej) poziom bezpieczeństwa.
Wskazówka: Z reguły w normach typu C (normy szczegółowe dla konkretnych maszyn) podany jest wymagany poziom bezpieczeństwa.
Określenie rzeczywistego PL urządzeń ochronnych
Na tym etapie mamy dostępne dwa podejścia:
- procedurę szczegółową,
- procedurę uproszczoną.
Z uwagi na tendencję i dobrą praktykę wykorzystywania dla określonych funkcji bezpieczeństwa podsystemów certyfikowanych (np. kurtyn optycznych czy układów sterowania bezpieczeństwem), dla których wstępnie jest wyznaczony PL (w określonych przez producenta warunkach stosowania) w tej części skupimy się procedurze uproszczonej (tzw. procedurze tabelarycznej).
W przypadku, gdy znany jest poziom bezpieczeństwa dla wszystkich podsystemów funkcji bezpieczeństwa, można za pomocą poniższej tabeli określić rzeczywisty PL dla konkretnej funkcji bezpieczeństwa.
Metodyka, należy:
- określić PL podsystemu / ów o najniższym poziomie bezpieczeństwa w analizowanej strefie niebezpiecznej (chronioną konkretną funkcją bezpieczeństwa): PL (low);
- określić liczbę podsystemów mających taki poziom bezpieczeństwa PL (low): n (low).
| PL (low) | n (low) | PL (maksymalny możliwy do uzyskania PL przy realizacji danej funkcji bezpieczeństwa) |
| a | > 3 | – |
| ≤ 3 | a | |
| b | > 2 | a |
| ≤ 2 | b | |
| c | > 2 | b |
| ≤ 2 | c | |
| d | > 3 | c |
| ≤ 3 | d | |
| e | > 3 | d |
| ≤ 3 | e |
Podsumowanie
Znając parametry podsystemów bezpieczeństwa, które chcemy zastosować do realizacji zadanej funkcji bezpieczeństwa, możemy w prosty sposób oszacować rzeczywisty poziom PL. Możemy w tym momencie porównać otrzymany wynik z PL otrzymanym w procesie szacowania ryzyka i w ten sposób otrzymujemy wprost odpowiedź na pytanie postawione na wstępie: „Czy zastosowane urządzenie ochronne, jest wystarczająco skuteczne?”.
